串焊机机械臂抓取电池片准备CCD影像检查。
DCS中控室员工正在与生产现场对接。
亚洲硅业厂区。
多晶硅生产厂房刚出炉的48对棒多晶硅产品。
层叠岗位的员工正在铺设EVA。
分拣硅料容不得一丝马虎。 本报记者 李娜 王伟才 图/文
亚洲硅业（青海）有限公司通过数年积累的技术创新成果以及吸收借鉴国内外先进生产技术和工艺，在国内外首次规模化应用单体生产能力最大和能效最高的48对棒大型加压还原炉等多项关键核心工艺技术。该技术采用全数字化研发，通过计算机模拟仿真技术替代传统的原型炉试验，使48对棒还原炉炉型从原型研发到规模化应用时间由5年以上缩短至2年，大幅度提高了研发速率；同时采用计算机工艺流程模拟和3D工厂设计系统，使厂房、设备、管道、仪表、阀门在建设前通过数字模型反复优化调整得到最优布局，使公司三期项目用相同的占地实现了3倍于二期项目的产能；并通过增大还原炉体积，优化还原炉结构，使还原电耗降低至40kWh/kg，单炉产量增加至12吨。高效、节能的48对棒多晶硅还原炉和第三代余热利用系统，使余热利用率由48%提升至80%，年节能折标煤36374.22吨，减少二氧化碳排放94573吨，减少二氧化硫排放873吨，减少氮氧化物排放254吨。
4月6日，公司48对棒还原炉研发及规模化应用项目经青海省科学技术厅成果办组织专家评定为国际领先水平。亚洲硅业不仅成为我国先进多晶硅制造业的代表，而且在全球同行业中处于领先地位。
作为落户我省的首家光伏设备制造企业，亚洲硅业坚持不断地技改创新，通过降低成本和提高产品质量，顺利渡过了光伏产业的“寒冬期”,通过实施成本领先战略，跻身我国少数具有全球核心竞争力的领先多晶硅材料制造商行列。
