本发明涉及纺织面料染色加工技术领域，尤其是一种超细涤纶织物的染色加工工艺。
背景技术：
普通涤纶纤维强度高、弹性好，其织物挺括、保形性好，且易洗、快干、免烫、不受虫蛀，因此，涤纶产品在市场上一直经久不衰。随着人们生活水平的提高，对衣着材料的要求由保暖、美观提升到了健康和舒适。普通涤纶织物的不足之处也日益显露，例如纤维吸湿性差，静电大易吸尘，不如天然纤维穿着舒适，仿真丝织物不如丝绸柔美、华丽、有飘逸感，仿毛织物不如羊毛柔软、丰满、富有弹性。在羊毛、蚕丝等供不应求的时节，达到超天然超真质感风格的新合纤(以涤纶超细纤维为主)应运而生。
涤纶超细纤维织物的染色比普通合纤织物的染色难度要大得多，主要原因是：①涤纶超细纤维的构造与纤度不同，染色速度差别大。涤纶超细纤维织物通常采用不同性质的纤维络合丝织造，丝的断面形态、表面粗糙、热性能及纤度等均不相同，其上染性能、染色均匀性、染色重现性等都有一定程度的差异，纤度越细，表面积越大，染色速度越快。②涤纶超细纤维织物纤维细，染料上染快，织物密度高，升温速度快时，极易造成染色不均匀。③涤纶超细纤维对染料的吸附性好，染料的选择至关重要。染料的亲和性、扩散性、移染性、坚牢度、提升性等会影响匀染性和重现性。④一般涤纶超细纤维的上浆率和上油量均高于普通合纤的上浆率，去除则更加困难。前处理加工若不能将这些杂质有效清除，将会造成各种染疵。
针对涤纶超细纤维织物染色难的问题，如何保证超细面料的染色性能，是需要解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种超细涤纶织物的染色加工工艺，使得染色后的超细涤纶织物染色均匀性好，而且色牢高，并能成品染色疵病较少，抗静电、防水效果好。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种超细涤纶织物的染色加工工艺，依次包括如下步骤：
(1)、密封冷堆：所述的密封冷堆是将经翻缝后超细涤纶织物坯布采用二浸二轧冷堆处理液，带液率为60-70％，在卷绕之前对浸轧有冷堆处理液的超细涤纶织物进行等离子体处理，再采用塑料薄膜进行包裹，在室温条件下旋转堆置12-16小时；
(2)、热碱煮洗：冷堆后采用紧式平幅洗水机，在90-95℃的煮炼液中对面料进行煮炼，在煮炼过程中进行超声波振荡，再使用冷水清洗；
(3)预定型：上一步骤所制备的超细涤纶面料白坯使用定型机在180℃条件直进行高温拉幅定型45-60s；
(4)染色：采用高温高压溢流喷射染色机对预定型后的坯布进行染色，在将面料放入高温高压溢流喷射染色机之前对其进行脉冲空气常压等离子体处理，处理功率为200-300w，处理时间为5-10s，处理理间距为1-3mm；按照浴比1：10-15在染色机内加入染液，调节染液ph值为8.5-9.5；在20℃时入染，按照0.3-0.5℃/min的速率升温至110℃，保持15-20min，再按照0.8-1℃/min的速率升温至130℃，此时按照0.5-1.5g/l加入涤纶碱性匀染剂ph-95，保温40-60min，然后以1-1.55℃/min的速率降温至80-85℃，将染液排出；再按照浴比1：5-8注入80-85℃的水进行水洗15-20min，排液；再按照浴比1：5-8注入50-55℃的水进行水洗10-12min；
所加入的染液中含有耐碱性分散染料、1-2g/l的涤纶超细纤维匀染剂m-212a、0.5-1g/l的环保修色剂、3-5g/l的平平加o-25.
(5)皂洗固色：将经过染色的面料浸入皂洗液中进行皂洗，85-90℃，处理10-15min；
所述的皂洗液中含有0.5-1.5g/l的dmf-323s皂洗剂、1-2g/l的皂片、0.25-2g/l的albafixeco固色剂、50-200g/l的38°be水玻璃。
作为上述方案的进一步说明，还包括步骤(6)后整理，是将将经过皂洗固色的涤纶超细面料浸渍后整理液，采用二浸二轧，带液率为150-200％，并进行烘干；所述后整理液中含有50-80g/l的防水剂、5-10g/l的抗静电剂、5-8g/l的三防渗透剂和5-10g/l的紫外线吸收剂。
作为上述方案的进一步说明，还包括步骤(7)对经过后整理的织物进行轧光，轧光温度为180℃，车速为50m/min。
作为上述方案的进一步说明，所述冷堆处理液中含有4-8g/l的去油剂、60-80g/l的液碱、3-5g/l的渗透剂jfc、9-18g/l的高效冷堆精炼剂mch-119。
作为上述方案的进一步说明，所述的煮炼液中含有含量1-3g/l的氧化退浆剂、1-2g/l的螯合分散剂、5-10g/l的纯碱的含量、2-4g/l的双氧水的含量和1-2g/l液碱渗透剂。
本发明的有益效果是：本发明涉及的一种超细涤纶织物染色加工工艺，采用等离子体处理对织物进行前处理，能够将超细纤维表面的低聚物能够良好的得到去除，能够提高超细涤纶纤维的染色牢度和均匀性。使得染色后的超细涤纶织物染色均匀性好，而且色牢高，并能成品染色疵病较少，抗静电、防水效果好。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
本实施例所涉及的一种超细涤纶织物的染色加工工艺，依次包括如下步骤：步骤(1)密封冷堆、步骤(2)热碱煮洗、步骤(3)预定型、步骤(4)染色、步骤(5)皂洗固色、步骤(6)后整理、步骤(7)轧光。所使用的超细涤纶面料150d/288f的超细旦dty涤纶丝为原料所制备的梭织物，克重为120-150克。
在(1)密封冷堆中，密封冷堆是将经翻缝后超细涤纶织物坯布采用二浸二轧冷堆处理液，带液率为60％。并且在卷绕之前对浸轧有冷堆处理液的超细涤纶织物进行等离子体处理，再采用塑料薄膜进行包裹，在室温条件下旋转堆置12小时。
所使用的冷堆处理液中含有4g/l的去油剂、60g/l的液碱、3g/l的渗透剂jfc、9g/l的高效冷堆精炼剂mch-119。
对织物所进行的等离子体处理具体为脉冲空气常压等离子体处理，处理功率为200w，处理时间为10s，处理间距为1mm。对经过等离子体处理后的超细涤纶织物在热碱煮洗后，低聚物的去除率达到99％，几乎没有残留，可以提高超细纤维的上染效果和均匀性，不会在织物表面出现由于低聚物所导致的疵点。
在(2)热碱煮洗中，是在对超细涤纶织物进行冷堆处理后采用紧式平幅洗水机，在90-95℃的煮炼液中对面料进行煮炼，在煮炼过程中进行超声波振荡，再使用冷水清洗。超声波振荡可使得经过等离子体处理后的低降物能够迅速的与超细涤纶纤维相脱离。使得煮洗的时间大大缩短，提高生产效率。经过实际测试时间可以缩短一半以上。
所使用的煮炼液中含有含量1g/l的氧化退浆剂、1g/l的螯合分散剂、5g/l的纯碱的含量、2g/l的双氧水的含量和1g/l液碱渗透剂。
在(3)预定型中，是将上一步骤所制备的超细涤纶面料白坯使用定型机在180℃条件直进行高温拉幅定型45s。如果不进行预定型，由于前面对于超细涤纶织物进行湿态下的处理，会使得整个织物幅宽方向收缩，使得整个经纱的间距减少，可使得纱线的密度增大，不利于染液进入超细涤纶纱线的内部，使得超细涤纶纱线染色的内外层具有差异。而且超细涤纶在正常的状态时，染色过程中，外层容易吸队染料，在外层吸队染料的过程中，会使得内层不易吸附染料。如果超细涤纶纱纱线经过挤压，则其内层更不易吸附染料，染色均匀性得不到保证。
在(4)染色中，采用高温高压溢流喷射染色机对预定型后的坯布进行染色，在将面料放入高温高压溢流喷射染色机之前对其进行脉冲空气常压等离子体处理，处理功率为200w，处理时间为5s，处理理间距为1mm；按照浴比1：10在染色机内加入染液，调节染液ph值为8.5；在20℃时入染，按照0.3℃/min的速率升温至110℃，保持15min，再按照0.8℃/min的速率升温至130℃，此时按照0.5g/l加入涤纶碱性匀染剂ph-95，保温40min，然后以1℃/min的速率降温至80℃，将染液排出；再按照浴比1：5注入80-85℃的水进行水洗15min，排液；再按照浴比1：5注入50℃的水进行水洗10min。在本步骤中采用较低温度入染，可以降低超细涤纶纤维在染色时，外层的纤维吸附染料的速度，能够更好的为染料进行超细纱线内部的留出了通道。在使用较低的入染温度时，在上染的初段，需要更小的升温速率，以保证超细涤纶纱线外层纤维的上染速度较慢，使得染料在匀染剂的作用下更好的进入到超细涤纶的内部。进一步的提高了匀染性。
所加入的染液中含有耐碱性分散染料、1g/l的涤纶超细纤维匀染剂m-212a、0.5g/l的环保修色剂、3g/l的平平加o-25。所使用的染料包括1.2％o.w.f的分散红(er-4b)、0.9％o.w.f的分散黄(e-3r)、2.4％o.w.f的分散兰(e-4r)。
并且在本步骤中匀染剂的加入分两次加入，第一次所加入的涤纶超细纤维匀染剂m-212a，可使得染料聚集体在匀染剂的作用下解聚，分散在整个水溶液,大小不同的染料晶粒与匀染剂首先形成染料---匀染剂---水d—s—w松散型结合，稳定地分散在水中，极少量染料溶于水中,染液中各种状态的染料会发生彼此可逆的转换。
而且该匀染剂吸附铺展于纤维表面，与纤维分子形成松弛地结合，随着染温的升高,,增溶在匀染剂胶束中的染料以及以单分子状态溶解的染料量随之增加。d—s—w间的结合逐渐变弱，缓慢释放出单分子染料，通过匀染剂与纤维间的空隙，有序地与纤维紧密接触，借助染料—纤维间的各种作用力，吸附于纤维表面。
并且该匀染剂在高温条件下，涤纶微结构中的瞬时空隙增多增大，吸附在纤维表面的染料单分子趁机扩散进入纤维内部的无定形区，并靠染料分子和纤维分子的分子作用力染着在纤维中，同时，匀染剂将局部上染较深的染料拉回到染浴中再转移到上染较浅的地方。
从上染过程来看，匀染剂提高分散染料的分散稳定性和溶解度，防止染料二次聚集，延缓染料的上染，在高温阶段的移染透染作用，对浸染的匀染效果起着关键性作用。
在高温状态时，由于涤纶超细纤维匀染剂m-212a可使得染料进行纤维的无定形区，但是由于纤维包括无定形区和定形区，定形区又称为结晶区，当料料进行其内部较为困难，故在升温至130℃加入了另一种匀染剂，涤纶碱性匀染剂ph-95，由于整个染色过程中处理弱碱性的环境下，使用涤纶碱性匀染剂可提高分散染料进行涤纶定形区的能力，使得匀染性更好。
涤纶纤维高温高压染色的三个阶段
①、初染阶段：从染色开始到染液升温到涤纶玻璃化温度tg，染料上染速率较小，约有20％的染料上染涤纶纤维
②、吸收阶段：从涤纶玻璃化温度tg到110℃左右，染料上染速率随温度的长高而迅速提高，大约有80％的染料上染到纤维上，此阶段对匀染影响较大，是升温控制最重要阶段，也是匀染剂充分发挥其分散、缓染、界面移染作用的阶段，防止染料的二次凝聚。
③、透染阶段：继续升温到120-130℃并保温透染，染色渐趋平衡，上染率变化不大，主要发生染料扩散迁移，确保有一定的牢度，匀染剂起到分散、全过程移染的作用。
在步骤(5)皂洗固色中，将经过染色的面料浸入皂洗液中进行皂洗，85℃，处理10-15min。可将织物中纤维表面的浮色洗去，提高了其染色色牢度。
所使用的皂洗液中含有0.5g/l的dmf-323s皂洗剂、1g/l的皂片、0.25-2g/l的albafixeco固色剂、50g/l的38°be水玻璃。
更进一步的，还包括步骤(6)后整理，是将将经过皂洗固色的涤纶超细面料浸渍后整理液，采用二浸二轧，带液率为1500％，并进行烘干；所述后整理液中含有50g/l的防水剂、5g/l的抗静电剂、5g/l的三防渗透剂和5g/l的紫外线吸收剂。该步骤是对经过染色后的涤纶超细面料进行抗静电和防水整理，以及抗紫外线整理，使得面料具有更多的功能。
更进一步的，还包括步骤(7)对经过后整理的织物进行轧光，轧光温度为180℃，车速为50m/min。经轧光后布面效果色光明亮，成品色泽亮丽，织纹更加的细致，提高了产品的品质。
实施例二
本实施例所涉及的一种超细涤纶织物的染色加工工艺，依次包括如下步骤：步骤(1)密封冷堆、步骤(2)热碱煮洗、步骤(3)预定型、步骤(4)染色、步骤(5)皂洗固色、步骤(6)后整理、步骤(7)轧光。
在(1)密封冷堆中，密封冷堆是将经翻缝后超细涤纶织物坯布采用二浸二轧冷堆处理液，带液率为70％。并且在卷绕之前对浸轧有冷堆处理液的超细涤纶织物进行等离子体处理，再采用塑料薄膜进行包裹，在室温条件下旋转堆置16小时。
所使用的冷堆处理液中含有8g/l的去油剂、80g/l的液碱、5g/l的渗透剂jfc、18g/l的高效冷堆精炼剂mch-119。
对织物所进行的等离子体处理具体为脉冲空气常压等离子体处理，处理功率为200-300w，处理时间为15s，处理间距为1-3mm。
在(2)热碱煮洗中，是在对超细涤纶织物进行冷堆处理后采用紧式平幅洗水机，在95℃的煮炼液中对面料进行煮炼，在煮炼过程中进行超声波振荡，再使用冷水清洗。
所使用的煮炼液中含有含量3g/l的氧化退浆剂、2g/l的螯合分散剂、10g/l的纯碱的含量、4g/l的双氧水的含量和2g/l液碱渗透剂。
在(3)预定型中，是将上一步骤所制备的超细涤纶面料白坯使用定型机在180℃条件直进行高温拉幅定型60s。
在(4)染色中，采用高温高压溢流喷射染色机对预定型后的坯布进行染色，在将面料放入高温高压溢流喷射染色机之前对其进行脉冲空气常压等离子体处理，处理功率为300w，处理时间为10s，处理理间距为3mm；按照浴比1：15在染色机内加入染液，调节染液ph值为9.5；在20℃时入染，按照0.5℃/min的速率升温至110℃，保持20min，再按照1℃/min的速率升温至130℃，此时按照1.5g/l加入涤纶碱性匀染剂ph-95，保温60min，然后以1.55℃/min的速率降温至85℃，将染液排出；再按照浴比1：8注入85℃的水进行水洗20min，排液；再按照浴比1：8注入55℃的水进行水洗12min。
所加入的染液中含有耐碱性分散染料、2g/l的涤纶超细纤维匀染剂m-212a、1g/l的环保修色剂、5g/l的平平加o-25。所使用的0.2％o.w.f的分散蓝2bln、0.1％o.w.f的分散红3b、0.07％o.w.f的分散黄e-3r。
在步骤(5)皂洗固色中，将经过染色的面料浸入皂洗液中进行皂洗，90℃，处理15min。可将织物中纤维表面的浮色洗去，提高了其染色色牢度。
所使用的皂洗液中含有1.5g/l的dmf-323s皂洗剂、2g/l的皂片、2g/l的albafixeco固色剂、200g/l的38°be水玻璃。
更进一步的，还包括步骤(6)后整理，是将将经过皂洗固色的涤纶超细面料浸渍后整理液，采用二浸二轧，带液率为200％，并进行烘干；所述后整理液中含有80g/l的防水剂、10g/l的抗静电剂、8g/l的三防渗透剂和10g/l的紫外线吸收剂。
更进一步的，还包括步骤(7)对经过后整理的织物进行轧光，轧光温度为180℃，车速为50m/min。
对比例
本对比例所涉及的一种超细涤纶织物染色工艺包括：(1)前处理，对涤纶坯布进行包括冷堆、热碱处理和高效水洗三个阶段的冷轧堆工艺加工，所述冷轧堆工艺的三个阶段是互相渗透、互相交叉进行的。所述冷堆工艺包括对坯布中杂质进行氧化漂白反应处理24℃，24小时，工艺配方中包括如下比例：100g的液碱、5g的去油、8g的剂渗透剂、5g的四合一精炼剂、1l的水。
热碱处理为利用平幅退浆机对冷堆处理后织物进行轧碱退浆，即对氧化反应的氧化产物在98℃，速度80m/min的条件下进行化学降解，发生碱水解，皂化反应及棉蜡的乳化，所述热碱处理工艺的热碱处理液配方如下：5g的氧化退浆剂、2g的螯合分散剂、2g的液碱渗透剂、30g的液碱、1l的水。
高效水洗为洗除退浆后织物中已经降解、皂化和乳化的浆料及杂质；
(2)预定型：对前处理后的织物白坯使用定型机在180℃下焙烘进行高温拉幅预定型，时间30-90秒，进坯布速度80m/min，定型机打4-5超喂。温度适中，使织物获得良好的手感和抗皱性。
(3)染色：采用含有超细纤维匀染剂的染色配方液对预定型后的织物白坯进行染色，染色温度135℃，时间80min，所述染色配方如下：2g的超细纤维匀染剂、0.5g的环保修色剂、1g的冰醋酸、1g的低聚物去除剂、2g的阿白润u、的1l水。
(4)清洗：对染色后织物进行清洗后处理，温度80℃，时间30min，进布速度30m/min，去除纤维染色后未固着的分散染料，所述清洗工艺中的清洗液配方如下：5g的酸性还原清洗剂、2g的冰醋酸、1l的水。
(5)后整理：清洗后的织物还要浸入盛有整理液的浸槽中于180℃下进行后整理加工，所述后整理加工包括防水和防静电处理，所述整理液配方如下：80g的防水剂、0.5g的冰醋酸、5g的抗静电剂、5g的三防渗透剂、1l的水。
(6)轧光：对完成后整理工艺后的织物进行轧光，轧光的温度180℃，车速50m/min。
对实施例一、实施例二和对比例的染色性能作如下测试。
(1))织物表观颜色深度和染色不匀度：在电脑测色配色仪上测定染色织物的k/s值，测试条件为d65光源，10°视角，布样折叠成4层，测10次，取平均值，计算k/s值平均值的相对偏差，表征织物染色不匀度。
(2)残液吸光度：在紫外可见光分光光度计上测定涤纶染色织物经热水洗后的残液吸光度，波长630nm。
(3)耐摩擦色牢度：按gb/t3920-《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测定。
具体的测试结果如下表：
k/s值用于表示上染率，其值越大，说明染色效果越好。热水洗能去除织物表面的少量助剂和染料，对提高耐摩擦色牢度是有利的。对于k/s值越大，残液吸光度就越小。并且色牢度越好，残液吸光度亦越小，这是由于色牢度越好，纤维表面浮色越小，经热水水洗时能够洗掉的浮色就越少，故吸光度就越小。
由上表可以看出，实施例一及实施例二所制备的涤纶面料较对比例来说，具有更高的k/s值，并且具有较低的残液吸光度，可见涤纶纤维表面的浮色较小，色牢度较高。
对实施例一、实施例二及对比例进行色牢度方面的测试，其结果见下表。
由上表可以看出，实施例一及实施例二的色牢度均高于对比例。
并对上述实施例一、实施例二及对比例所制备的涤纶面料，按照aatcc61-2a的标准方法进行水洗30次后，对其进行染色色牢度进行测试。其测试结果如下表：
由上表可以看出，经过30次水洗后，实施例一及实施例二的色牢度未明显下降，而对比例的色牢下降了一个等级。可见实施例一和实施例二所制备的涤纶面料具有耐水洗色牢度。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
技术特征：
1.一种超细涤纶织物的染色加工工艺，其特征在于，依次包括如下步骤：
(1)、密封冷堆：所述的密封冷堆是将经翻缝后超细涤纶织物坯布采用二浸二轧冷堆处理液，带液率为60-70％，在卷绕之前对浸轧有冷堆处理液的超细涤纶织物进行等离子体处理，再采用塑料薄膜进行包裹，在室温条件下旋转堆置12-16小时；
(2)、热碱煮洗：冷堆后采用紧式平幅洗水机，在90-95℃的煮炼液中对面料进行煮炼，在煮炼过程中进行超声波振荡，再使用冷水清洗；
(3)预定型：上一步骤所制备的超细涤纶面料白坯使用定型机在180℃条件直进行高温拉幅定型45-60s；
(4)染色：采用高温高压溢流喷射染色机对预定型后的坯布进行染色，在将面料放入高温高压溢流喷射染色机之前对其进行脉冲空气常压等离子体处理，处理功率为200-300w，处理时间为5-10s，处理理间距为1-3mm；按照浴比1：10-15在染色机内加入染液，调节染液ph值为8.5-9.5；在20℃时入染，按照0.3-0.5℃/min的速率升温至110℃，保持15-20min，再按照0.8-1℃/min的速率升温至130℃，此时按照0.5-1.5g/l加入涤纶碱性匀染剂ph-95，保温40-60min，然后以1-1.5℃/min的速率降温至80-85℃，将染液排出；再按照浴比1：5-8注入80-85℃的水进行水洗15-20min，排液；再按照浴比1：5-8注入50-55℃的水进行水洗10-12min；
所加入的染液中含有耐碱性分散染料、1-2g/l的涤纶超细纤维匀染剂m-212a、0.5-1g/l的环保修色剂、3-5g/l的平平加o-25.
(5)皂洗固色：将经过染色的面料浸入皂洗液中进行皂洗，85-90℃，处理10-15min；
所述的皂洗液中含有0.5-1.5g/l的dmf-323s皂洗剂、1-2g/l的皂片、0.25-2g/l的albafixeco固色剂、50-200g/l的38°be水玻璃。
2.根据权利要求1所述的超细涤纶织物的染色加工工艺，其特征在于，还包括步骤(6)后整理，是将将经过皂洗固色的涤纶超细面料浸渍后整理液，采用二浸二轧，带液率为150-200％，并进行烘干；所述后整理液中含有50-80g/l的防水剂、5-10g/l的抗静电剂、5-8g/l的三防渗透剂和5-10g/l的紫外线吸收剂。
3.根据权利要求2所述的超细涤纶织物的染色加工工艺，其特征在于，还包括步骤(7)对经过后整理的织物进行轧光，轧光温度为180℃，车速为50m/min。
4.根据权利要求1所述的超细涤纶织物的染色加工工艺，其特征在于，所述冷堆处理液中含有4-8g/l的去油剂、60-80g/l的液碱、3-5g/l的渗透剂jfc、9-18g/l的高效冷堆精炼剂mch-119。
5.根据权利要求1所述的超细涤纶织物的染色加工工艺，其特征在于，所述的煮炼液中含有含量1-3g/l的氧化退浆剂、1-2g/l的螯合分散剂、5-10g/l的纯碱的含量、2-4g/l的双氧水的含量和1-2g/l液碱渗透剂。
技术总结
本发明公开了一种超细涤纶织物的染色加工工艺，依次包括如下步骤：步骤(1)密封冷堆、步骤(2)热碱煮洗、步骤(3)预定型、步骤(4)染色、步骤(5)皂洗固色、步骤(6)后整理、步骤(7)轧光。在本发明涉及的一种超细涤纶织物染色加工工艺，采用等离子体处理对织物进行前处理，能够将超细纤维表面的低聚物能够良好的得到去除，能够提高超细涤纶纤维的染色牢度和均匀性。使得染色后的超细涤纶织物染色均匀性好，而且色牢高，并能成品染色疵病较少，抗静电、防水效果好。
技术研发人员：何根弟
受保护的技术使用者：嘉兴市恒悦纺织有限公司
技术研发日：.09.29
技术公布日：.02.18
