新一代信息通信技术快速发展并与制造技术的深度融合，推动了制造模式、制造流程、制造手段、生态系统等重大变革。制造业正迈向数字化、智能化时代，智能制造已成为制造业发展的重要方向。东方电机的“大型清洁高效发电装备智能制造数字化车间建设项目”和宏华石油的“石油钻采装备智能制造新模式应用项目”作为德阳首批智能制造新模式应用试点示范项目，获得了国家工信部、省经信厅和德阳市委、市政府的大力支持。历经近四年攻艰克难，3月25日，东方电机和宏华石油的智能制造项目全面完成，并以优异的成绩通过国家工信部专家组验收，成为行业智能制造新模式应用的示范引领工程。
东方电机智能制造新模式项目总投入超过2.2亿元，建设范围涵盖线圈分厂、冲剪分厂、发电机分厂等多个生产区域。企业通过开发技术标准化、工艺流程优化、装备智能化升级、物流自动化和信息集成等关键行动，建成一个协同制造平台，定子线圈、转子线圈及定子冲片三个数字化车间，打造数字化试验、典型件柔性制造、机器人集成应用等多个智能制造单元，项目综合应用指标全面超过国家考核要求。截止目前，共形成发明专利21项、实用新型专利14项、软件着作权4项、企业标准5项。建成的数字化车间生产效率提高48%，运营成本降低31.9%，产品研制周期缩短30.7%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可为企业带来约1.5亿元的直接经济效益。
宏华石油智能制造新模式项目总投入1.5亿元，建设了“一个平台、两个车间”，以MES、ERP、PLM等系统为核心的互联互通网络架构及信息集成平台；以高档数控机床为核心的零部件加工数字化车间；以焊接机器人、型材切割机器人等为核心的大型钢架结构焊装数字化车间。项目完成标准6项（其中行业标准1项），申请专利23项（其中发明专利14项），登记着作权5项，创新应用装备30项。通过项目的实施，企业生产效率提高了32.8%，运营成本降低了31.2%，产品研制周期缩短了30%，产品不良品率降低了65.1%，销售增长率超过14%，实现良好经济效益和社会效益。
专家指出，“东方电机数字化车间在国内行业首家大量采用国产核心关键装备，其建设的自动化、数字化、智能化水平达到国内领先，国际先进的技术水平。自主知识产权的通信技术保障了工控信息安全，这对同行业企业数字化车间建设具有很好的示范作用。宏华石油智能制造项目创新应用了多项关键设备和关键技术，推动了机器人、数据采集、智能制造标准、智能监测等关键技术成果在石油钻采装备行业内应用。”
近年来，德阳依托装备制造产业发展优势，把智能制造作为全市稳增长、调结构、促转型的重要方向和主要抓手，出台装备制造指南、智能制造实施专项方案等一系列政策文件，围绕智能生产、智能服务、智能集成等领域，推进制造业转型升级，大力开展“智能制造”试点示范工作，加快提升企业的智能化水平。截止目前，我市已建和在建的智能工厂/数字化车间已达31个。下一步，市经信局将加强智能制造试点示范工作，支持有条件的企业进行智能化、信息化改造，培育一批智能制造标杆企业，助力“世界级重大装备制造基地”建设。
