据国内权威媒体报道，9月26日，2万吨级大型电动螺旋压力机产品下线仪式在中航工业集团所属的中航重机公司西安航空锻造产业基地举行。该设备是目前全球最大的电动螺旋压力机，也是我国目前最大的同类设备。其具有高精度、高刚性、高能量、高效节能等特点， 由其适合航空航天难变形的高温合金、钛合金、超高强度钢材料等大中型精密模锻件的生产。它的建成投产将有效提升我国航空基础锻件的生产能力，同时使航空锻造水平向世界一流行列又迈进一步，特别是对歼20等大量使用钛合金 件的飞行器生产具有重大意义，对新型歼击机提速生产起到了关键性作用。国外着名的法国赛峰起落架系统公司对其极感兴趣，并专程派要员参加了产品下线仪式。
然而令人稍感遗憾的是，该大型锻压机并不是我国自行研制的，而是向德国西马克集团“量身定制”。德国西马克的宣传资料称，“该设备是全球吨位最大、控制系统最先进的电动螺旋压力机，最大打击力为36500吨（正常打击力为2万吨），位移重复精度达到±0.6毫米，滑块速度0.2～0.5米/秒，真正实现满足航空产品“双控制”特点。特别适合航空、航天难变形的高温合金、钛合金、超高强度钢材料等各类风扇盘、压气机盘、涡轮盘、梁、框、起落架等大中型精密模锻件的生产，可满足航空、航天等高端锻件市场对工艺过程一致性的严苛要求，其锻造能力可以覆盖80%以上的飞机结构件以及几乎全部的航空发动机模锻件，并可兼顾重型燃机、航空航天、交通、船舶、电力等高端锻件市场。”
众所周知，在大型锻压设备的自行研制上，我国取得了让世人瞩目的一系列成果，世界上最大的8万吨级模锻压机，世界上最大的5万吨级垂直挤压机，世界上最大的6.8万吨挤压模锻双工位压机均由我国自行研制成功，为什么我国的航空部门还要向德国西马克引进这种锻压设备呢？它与上述的大压机有什么区别呢？本文根据国内外公开资料对此做一浅析。
目前国内自行研制生产的5-8万吨级模锻压机、垂直挤压机等主要利用液压原理，虽然可将压力做的极大，但也存在着能耗大、效率相对低，可靠性差、故障率高，传动精度差、油液易泄漏等缺点，且控制和机械系统复杂，维修成本较高。如果其生产的航空航天部件对降低成本的要求不高，且生产数量较大，不失为一个理想的选择。如果对价格较为敏感，生产数量较大，保持盈亏则较为困难；如果是试验件或小批量生产，则生产成本将是天价。为了解决这一难题，科学家们进行了多方面的探索，例如我国北京航空航天大学的王华明院士发明的激光增材制造3D打印技术就是一个方向，它较好的解决了航空航天小批量产品的低成本制造技术，甚至还有人认为它将在未来替代大型的模锻液压设备。
那么，传统的锻压设备是否没有发展前景了呢？大型电动螺旋压力机就是另一个新的探索方向。实际上，在一般的工业生产中，小吨位的螺旋压力机是我国应用最为广泛的模锻设备，占全部模锻设备的37%，超过模锻锤(31.4%)及热模锻液压机(3.4%)的总和。由于它采用普通电机作为能源，飞轮储存动力，最后一次释放出去，兼有锻锤和液压机的优点，不但减少了基础投资，也大大改善了劳动条件。20世纪60年代，西方国家特别是德国掀起了一个研制大型电动螺旋压力机的高潮。
然而初期研制的电动螺旋压力机并没有获得人们的认可。原因有二：一是电机启停频繁，电能损失超过50%，电机发热严重易损坏；二是启动电流过大，对工业电网造成巨大冲击，这是生产企业不可接受的。直到20世纪80-90年代后，随着电力电子技术、新型电机技术、计算机控制技术的飞速发展，以及大功率变频技术的引入，大型电动螺旋压力机有了新的发展契机。我国早在20世纪80年代就研制出了1600吨级电动螺旋压力机样机，但由于我国的大功率电子器件和变频技术几乎处于空白，无法解决对电网的冲击问题，至今只能在某大学实验室使用，无法进行工业应用。
国内电动螺旋压力机用户只好长期依赖进口，耗费了大量宝贵的外汇。近几年来，随着电机制造技术和我国电力电力事业的发展，我国在大功率电动螺旋压力机的研制方面也有所突破，自行研制生产出最大打击力为16000吨（正常打击力为8千吨）的电动螺旋压力机，并于顺利通过了中航工业江西省某用户的产品检测和验收，极大地提升了该用户生产大中型航空锻件的能力和市场竞争能力，其价格也仅为德国同类产品的50%。然而实事求是的讲，在大功率电动螺旋压力机的高达数千千瓦的变频调速系统，抗干扰能力超强的稳定控制系统还是依赖于外国进口，被迫受制于人。
特别是德国的电动螺旋压力机位移重复精度达到±0.6毫米，滑块速度0.2～0.5米/秒，几乎达到了液压模锻压机的水准，目前国内厂家还难以达到这一水平。大型电动螺旋压力机在我国虽然起步较晚，但随着我国电机，电子制造技术在近年来的飞速发展，在吸收国外先进技术和产品之后，必将在未来实现跨越式大发展，为我国的航空工业作出新的贡献。
