本实用新型涉及车辆领域，具体的说是涉及轮式装甲车底盘。
背景技术：
轮式装甲车通常是指具有防护能力的轮式底盘和其他装备构成的人员和重要物资的运输车辆。一般有4、6、8、10个车轮，而且大都采用全轮驱动方式，即发动机的动力经过传动装置之后同时传给全部车轮。目前，研究人员已把由轮式底盘作为承载平台，能够执行各种任务的车辆统称为轮式装甲车辆。
轮式装甲车介于坦克与军用卡车之间，依托轮式越野底盘的高机动性、高通用性、经济性好及良好的战技特性，通过防弹钢板焊接而成的车身实现了高防护性。作为军民融合产品，可同时满足国内外军队、武警、特警及特殊客户等不同用户的任务需求。
目前国内该类车型有两种技术方案：承载式车身技术、“底盘+车体上装”技术。其中的承载式车身技术只能选用专门研发的冷却、车桥和悬架等系统，通用性和售后服务无法保障。而“底盘+车体上装”技术可以最大程度的使用现有卡车、越野车技术及商用零部件，具有良好的经济性及可靠性。
技术实现要素：
为了克服现有技术领域存在的上述技术问题，本实用新型目的在于提供轮式装甲车底盘，结构稳固，安装方便，与商用零部件匹配性较好，具有良好的经济性及可靠性。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：轮式装甲车底盘，包括主车架，主车架的前段儿上依次安装发动机、离合器以及变速箱，所述发动机、离合器以及变速箱连接在一起；主车架有两根纵梁和若干根横梁组成，所述横梁安装在两根纵梁之间，所述纵梁的形状为z字形，纵梁分为前段儿、中段儿、后段儿，所述前段儿的高度高于后段儿的高度，所述中段儿与水平角度为100-175°。
进一步的，所述变速箱的输出轴与主传动轴相连，在变速箱的后端是分动器，所述主传动轴的另一端与分动器连接，所述分动器的输出轴分别连接前传动轴和后传动轴，所述前传动轴与前转驱动桥相连，所述前转驱动桥与车前轮连接；所述后传动轴与后驱动桥连接，所述后驱动桥与车后轮连接。
进一步的，所述前传动轴与所述主传动轴设有30-45°的夹角，所述后传动轴与所述主传动轴设有30°夹角。
进一步的，主车架的前端设置电动绞盘。
进一步的，主车架的前端设置牵引机构。
进一步的，主车架的后端设置牵引座。
进一步的，本实用新型还包含上述轮式装甲车底盘与车体的连接方式，如下：车体的前段通过间隔一定距离的两组拉马螺栓固定在底盘上，位于后端的一组拉马螺栓斜向设置，斜向角度为145°；车体的中段设置一组拉马螺栓与底盘连接，该拉马螺栓斜向设置，斜向角度为45°；车体的后段设置两组拉马螺栓，两组拉马螺栓垂直安装在底盘与车体上。
本实用新型主车架采用“z”形结构，使得主车架采用后半部下沉纵梁，该设计可增强底盘整体强度并降低底盘重心高度，从而降低整车重心高度，增强了车辆的安全通过性，可满足北约标准运输机载要求。再者，本实用新型前传动轴与所述主传动轴设有角度，且后传动轴与主传动轴设有30°夹角，夹角的设计方便车辆的承重和动力传输，避免水平动力输出造成的较大扭转力，对前传动轴和后传动轴起到保护的作用，增加前传动轴和后传动轴的使用寿命。
因轮式装甲车体防护性能较高，致使车体重量较大，如果采用传统的重卡驾驶室与底盘联接的橡胶减震悬置机构的话，联接强度无法满足要求，可靠性大幅度降低。本实用新型采用拉马螺栓垂直或者斜向与车体安装，提高联接强度。因轮式装甲车体为焊接结构，刚性较高，为释放前后桥之间的扭转应力，底盘车架必须具有刚性较低但韧性较高的特性。本实用新型在车体前、中、后区域设置垂直或者斜向的拉马螺栓，在车辆加速和制动时，车体与底盘惯性不同，该结构起到纵向限位功能。本实用新型提供装轮式装甲车结构合理、可靠，可大幅度提高车内人员的战场生存能力。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1是本实用新型结构示意图；
图2是本实用新型俯视结构示意图；
图3是本实用新型与车体安装结构示意图。
图4是图3中10a的结构放大示意图。
图5是图3中10b的结构放大示意图。
图6是图3中10c的结构放大示意图。
图7是图3中10d或10e的结构放大示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例对本实用新型进行进一步详细说明。
如图1-2所示，为本实施例轮式装甲车底盘，包括主车架1，主车架1有两根纵梁11和若干根横梁12组成，所述横梁12安装在两根纵梁11之间。上述中，横梁可以如图所示，包括三个。本实施例中的纵梁11的形状为z字形，具体的，纵梁11分为前段儿a、中段儿b、后段儿c。本实施例中前段儿a的高度高于后段儿c的高度，且中段儿b的水平角度为160°。
本实施例中的主车架1采用“z”形结构，使得主车架1采用后半部下沉纵梁，该设计可增强底盘整体强度并降低底盘重心高度，从而降低整车重心高度，增强了车辆的安全通过性，可满足北约标准运输机载要求。
在上述的主车架1的前段儿上依次安装发动机2、离合器3以及变速箱4，所述发动机2、离合器3以及变速箱4连接在一起，通过发动机的动力输出，动力依次经过离合器3、变速箱4的操控，传输给主传动轴5。上述中的变速箱4的输出轴与主传动轴5相连，方便动力的传输。在主传动轴5的另一端连接分动器6，分动器6通过输出轴与前传动轴61和后传动轴62进行连接，进行动力输出。为实现整个底盘的动力输出线，所述前传动轴61与前转驱动桥7相连，所述前转驱动桥7与车前轮81连接；所述后传动轴62与后驱动桥9连接，所述后驱动桥9与车后轮82连接。
本实施例中的发动机2、离合器3、变速箱4、主传动轴5、分动器6、前传动轴61、后传动轴62、前转驱动桥7、后驱动桥9均为本领域公知的通用专业词汇，为本领域的公知结构，故不做过多的详细解释。
通过上述的结构，实现发动机2的动力经过离合器3、变速箱4、主传动轴5、分动器6、前传动轴61、后传动轴62、前转驱动桥7、后驱动桥9，最终是实现车前轮81的转向和传动，车后轮82的传动。
本实施例技术特点还在于前传动轴与主传动轴设有30°的夹角，所述后传动轴与所述主传动轴设有30°夹角，夹角的设计方便车辆的承重和动力传输，避免水平动力输出造成的较大扭转力，对前传动轴和后传动轴起到保护的作用，增加前传动轴和后传动轴的使用寿命。
在主车架1的前端设置电动绞盘，可方便救援其它车辆或自救。本实用新型中的主车架1的前端或者后端可以设置牵引机构、牵引座，方便牵引其他物体。本实施例中的车前轮81、车后轮82为防弹安全轮胎，极大地提高了车辆的机动性、通过性和安全性。
如图3所示，本实施例还公开了轮式装甲车底盘与车体10的安装方式。如附图4-7所示：车体10的前段通过间隔一定距离的两组拉马螺栓10a、10b固定。其中，如图4所示，位于前端的一组拉马螺栓10a垂直竖向安装在车体10与底盘上；如图5所示，位于后端的拉马螺栓10b斜向设置在车体10与底盘之间，斜向角度为145°。如图6所示，车体10的中段设置一组拉马螺栓与底盘连接，位于中段的拉马螺栓10c斜向设置，斜向角度为45°。车体10的后段设置两组拉马螺栓10d、10e，位于后段的两组拉马螺栓10d、10e均垂直安装在底盘与车体10之间，安装如图7所示。
采用拉马螺栓垂直或者斜向与车体10安装，提高联接强度。因轮式装甲车体为焊接结构，刚性较高，为释放前后桥之间的扭转应力，底盘车架必须具有刚性较低但韧性较高的特性。本实用新型在车体前、中、后区域设置垂直或者斜向的拉马螺栓，在车辆加速和制动时，车体与底盘惯性不同，该结构起到纵向限位功能。
上述实施例只是为了说明本实用新型的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡是根据本实用新型内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
技术特征：
1.轮式装甲车底盘，包括主车架，其特征在于：主车架的前段儿上依次安装发动机、离合器以及变速箱，所述发动机、离合器以及变速箱连接在一起；主车架有两根纵梁和若干根横梁组成，所述横梁安装在两根纵梁之间，所述纵梁的形状为z字形，纵梁分为前段儿、中段儿、后段儿，所述前段儿的高度高于后段儿的高度，所述中段儿与水平角度为100-175°。
2.根据权利要求1所述的轮式装甲车底盘，其特征在于：所述变速箱的输出轴与主传动轴相连，在变速箱的后端是分动器，所述主传动轴的另一端与分动器连接，所述分动器的输出轴分别连接前传动轴和后传动轴，所述前传动轴与前转驱动桥相连，所述前转驱动桥与车前轮连接；所述后传动轴与后驱动桥连接，所述后驱动桥与车后轮连接。
3.根据权利要求2所述的轮式装甲车底盘，其特征在于：所述前传动轴与所述主传动轴设有30-45°的夹角，所述后传动轴与所述主传动轴设有30°夹角。
4.根据权利要求1所述的轮式装甲车底盘，其特征在于：主车架的前端设置电动绞盘。
5.根据权利要求4所述的轮式装甲车底盘，其特征在于：主车架的前端设置牵引机构。
6.根据权利要求4所述的轮式装甲车底盘，其特征在于：主车架的后端设置牵引座。
技术总结
本实用新型涉及车辆领域，具体的说是涉及轮式装甲车底盘。包括主车架，主车架的前段儿上依次安装发动机、离合器以及变速箱，所述发动机、离合器以及变速箱连接在一起；主车架有两根纵梁和若干根横梁组成，所述横梁安装在两根纵梁之间，所述纵梁的形状为Z字形，纵梁分为前段儿、中段儿、后段儿，所述前段儿的高度高于后段儿的高度，所述中段儿与水平角度为100‑175°。本实用新型提供装轮式装甲车结构合理、可靠，可大幅度提高车内人员的战场生存能力。
技术研发人员：姜红伟;邱嵩平;董斌;张正林;贾赞娟;周锡凯;李林林;陈玉超;姜志辉;梁力严
受保护的技术使用者：中国重汽集团青岛重工有限公司
技术研发日：.04.30
技术公布日：.01.07
