本实用新型涉及气化炉排渣技术领域,具体而言,涉及一种渣水罐及气化炉排渣系统。
背景技术:
煤气化技术是洁净高效利用煤的一种重要方式。我国煤炭资源丰富,油气资源相对匮乏,将丰富的煤炭转化成清洁的气体,近年来受到众多的关注及应用。
流化床气化炉因内部物料均匀、温度均匀,采用碎煤为原料且气化效率高,而广泛应用于煤气化领域。加压流化床气化炉因气化强度高,可以更好的和后续系统实现压力的匹配,因此得到越来越多的应用。加压流化床气化炉内发生煤炭和气化剂的气化反应,得到粗煤气及转化后灰渣,灰渣通过排渣系统排出气化炉。
随着对环保问题的日益关注,现有加压流化床气化炉的排渣系统为避免产生扬尘等污染,大都采用湿法排渣,但无粉尘污染问题,系统简单、清洁。现有加压流化床的排渣系统采用高压渣斗、变压渣斗和常压渣罐三级组合形式,通过变压渣斗将灰渣压力降为常压后排入常压渣罐,之后将常压渣罐的渣水通过输送泵外送至后续液固分离单元,固体做进一步处理,液体循环使用。该类系统在各级设备、管线间存在堵塞等问题,系统无法实现长期稳定运行;且因加压流化床气化炉排出的灰渣相对较粗,比重高于水,很难与水形成均相物料输运和外排,渣水分层现象严重,导致排渣系统堵塞、灰渣不能顺畅排出,采用输送泵无法顺畅输运等问题,进而影响了气化炉的连续稳定运行。
技术实现要素:
鉴于此,本实用新型提出了一种渣水罐及气化炉排渣系统,旨在解决灰渣颗粒较大易堵塞设备、管道的问题。
一个方面,本实用新型提出了一种渣水罐,该渣水罐包括:罐体,罐体开设有充压口;渣水压出管,渣水压出管穿设于罐体,并形成渣水压出口。
进一步地,上述渣水罐中,渣水压出管为倒l型管,并且,渣水压出管的水平段穿设于罐体的侧壁,渣水压出管的竖直段向罐体的底壁延伸。
进一步地,上述渣水罐中,渣水压出管的竖直段与罐体的底壁之间具有预设距离。
进一步地,上述渣水罐中,充压口向罐体内延设出一管段。
进一步地,上述渣水罐中,罐体的底部开设有至少一个第一冲洗口。
进一步地,上述渣水罐,还包括:搅拌破碎器,搅拌破碎器设置于罐体内。
进一步地,上述渣水罐中,搅拌破碎器的桨叶的位置高于渣水压出管的竖直段的最低点。
进一步地,上述渣水罐中,渣水压出口设置有阀门。
本实用新型中,罐体的顶部开设有充压口,渣水压出管穿设于罐体的侧壁,并在侧壁上形成渣水压出口。当渣水罐需要排放其内部渣水时,通过充压口向罐体内冲压,渣水在压力的作用下,经渣水压出管入口进入,并通过渣水压出管出口直接排出至后续的固液分离系统中,这就使得渣水罐与固液分离系统之间无需再加装输送泵,避免了输送泵及其前后管线堵塞及故障的发生,保证了排渣的顺畅,进而保证了气化炉的连续稳定运行。
另一方面,本实用新型还提出了一种气化炉排渣系统,该系统具有上述渣水罐。
进一步地,上述气化炉排渣系统,还包括:高压渣斗和变压渣斗;其中,高压渣斗、变压渣斗和渣水罐依次相连通,且高压渣斗的渣水出口和/或变压渣斗的渣水出口的附近开设有第二冲洗口。
本实用新型中,该气化炉的排渣系统具有渣水罐,该渣水罐的罐体的顶部开设有充压口,渣水压出管穿设于罐体的侧壁,并在侧壁上形成渣水压出口。当渣水罐需要排放其内部渣水时,通过充压口向罐体内冲压,渣水在压力的作用下,经渣水压出管入口进入,并通过渣水压出管出口直接排出至后续的固液分离系统中,这就使得渣水罐与固液分离系统之间无需再加装输送泵,避免了输送泵及其前后管线堵塞及故障的发生,保证了排渣的顺畅,进而保证了气化炉的连续稳定运行。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述,各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的,而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中,用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中:
图1为本实用新型实施例提供的渣水罐的结构示意图;
图2为本实用新型实施例提供的气化炉排渣系统的结构示意图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例,然而应当理解,可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反,提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开,并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是,在不冲突的情况下,本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
渣水罐实施例:
参见图1,图中示出了本实施例提供的渣水罐的优选结构。如图所示,该渣水罐包括:罐体1和渣水压出管2。其中,罐体1的顶部开设有充压口11,渣水压出管2穿设于罐体1的侧壁,从而在罐体1的侧壁上形成渣水压出口,即渣水压出管2一部分位于罐体1内,也即渣水压出管2的入口位于罐体1内,另一部分位于罐体1外,也即渣水压出管2的出口位于罐体1内,其中,渣水压出管2位于罐体1内的部分靠近充压口11的中轴线设置。当渣水罐需要排放其内部渣水时,通过充压口11向罐体1内冲压,渣水在压力的作用下,经渣水压出管2入口进入,并通过渣水压出管2出口直接排出至后续的固液分离系统7中,这就使得渣水罐与固液分离系统7之间无需再加装输送泵,避免了输送泵及其前后管线堵塞及故障的发生,保证了排渣的顺畅,进而保证了气化炉的连续稳定运行。
渣水压出管2为倒l型管,即渣水压出管2具有水平段21和竖直段22,水平段21穿设于罐体1的侧壁,水平段21的一部分位于罐体1外,另一部分位于罐体1内,渣水压出口由水平段21的穿设于罐体1的侧壁所形成。竖直段22完全位于罐体1内,且向罐体1的底壁延伸,竖直段22的底端与罐体1的底壁之间具有较小的预设距离,以保证罐体1底部的渣水及沉积物顺利进入渣水压出管2内。
充压口11向罐体1内延设出一管段,在用二氧化碳充压时,可以将二氧化碳通入到罐体1的水溶液中进行气洗处理,去除水中的杂质离子,将钙/镁离子、硅酸根等转化为沉淀并转移至固体灰渣中,进而避免过滤出的水溶液在后续循环过程中因含有的杂质反应析出堵塞管道或造成设备结垢等问题的发生。
罐体1的底部开设有至少一个第一冲洗口(图中未示出),通过第一冲洗口向罐体1内通入冲洗水,对罐体1内底部沉积的灰渣进行松动处理,保证将罐体1内的渣水全部排出。
罐体1的顶部设置有搅拌破碎器安装口,搅拌破碎器3从罐体1的内部中心位置一直延伸至罐体1的底部,搅拌破碎器3的桨叶31的位置高于渣水压出管2的竖直段22的最低点,一方面将罐体1内的大颗粒灰渣破碎成小颗粒灰渣,另一方面将小颗粒灰渣与水进行搅拌混合,以便形成相对均匀的渣浆,避免渣水分层。
在渣水压出口通过渣水管线与后续固液分离系统7连接,渣水压出口根部位置安装有阀门4,当渣水罐中的渣水无需进行排出处理时,立即关闭该阀门4,避免渣水管线的堵塞;当渣水罐充压完成,瞬间打开该阀门4,将渣水罐中的渣水快速压出至固液分离系统7。
罐体1的侧壁开设有物料进口,物料进口包括:变压渣斗泄压物入口12、变压渣斗放空物入口13、高压渣斗溢流入口14和渣锁渣水泄放入口15,罐体1的侧壁还开设有测温口和液位计接口等接口,罐体1的顶部开设有放空口和测压口。
综上,本实施例中,罐体1的顶部开设有充压口11,渣水压出管2穿设于罐体1的侧壁,并在侧壁上形成渣水压出口。当渣水罐需要排放其内部渣水时,通过充压口11向罐体1内冲压,渣水在压力的作用下,经渣水压出管2入口进入,并通过渣水压出管2出口直接排出至后续的固液分离系统7中,这就使得渣水罐与固液分离系统7之间无需再加装输送泵,避免了输送泵及其前后管线堵塞及故障的发生,保证了排渣的顺畅,进而保证了气化炉的连续稳定运行。
气化炉排渣系统实施例:
参见图2,图中示出了本实施例提供的气化炉排渣系统的优选结构。如图所示,该系统包括:高压渣斗5、变压渣斗6和渣水罐。其中,渣水罐的具体结构和实施方式参见上述渣水罐实施例即可,此处不再赘述。高压渣斗5与气化炉(图中未示出)的底部相连通,高压渣斗5还与可充压泄压的变压渣斗6相连通,变压渣斗6的渣水出口与渣水罐的渣水入口16相连通。高压渣斗5的渣水出口和/或变压渣斗6的渣水出口的附近开设有第二冲洗口7,用于向高压渣斗5的渣水出口和/或变压渣斗6的渣水出口通入冲洗水,对高压渣斗5的渣水出口和/或变压渣斗6的渣水出口的灰渣进行松动,避免高压渣斗5的渣水出口和/或变压渣斗6的渣水出口堵塞。变压渣斗6的泄压口61与变压渣斗泄压物入口12相连通,变压渣斗6的放空口62与变压渣斗放空物入口13相连通,变压渣斗6的渣水泄放口63与渣锁渣水泄放入口15相连通,高压渣斗5的溢流口51与高压渣斗溢流入口14相连通。
工作时,气化后的灰渣直接排入高压渣斗5内,高压渣斗5内的溢流物经减压后,通过高压渣斗5的溢流口51直接送入渣水罐。高压渣斗5排渣前,首先打开高压渣斗5的第二冲洗口7,以对高压渣斗5底部堆积的灰渣进行松动,同样,变压渣斗6排渣前,也先打开变压渣斗6的第二冲洗口7,以对变压渣斗6底部堆积的灰渣进行松动,避免灰渣架桥导致无法顺畅排出。当变压渣斗6需要排渣时,通过变压渣斗6的泄压口61泄压,泄压后打开变压渣斗6的放空口62进行排渣操作,将变压渣斗6中的渣水排入渣水罐中,变压渣斗6在排渣和补水时,变压渣斗6的放空口62打开,保持和外界连通,便于下渣和补水操作。灰渣进入水解罐中后,搅拌破碎器3将大颗粒灰渣破碎呈小颗粒灰渣,并将小颗粒灰渣与水进行搅拌混合,以便形成相对均匀的渣浆。通过充压口11对渣水罐进行冲压,充压完成,瞬间打开渣水压出口处的阀门4,将渣水罐中的渣水通过渣水压出管2快速压出至固液分离系统7。
综上,本实施例中,该气化炉的排渣系统具有渣水罐,该渣水罐的罐体1的顶部开设有充压口11,渣水压出管2穿设于罐体1的侧壁,并在侧壁上形成渣水压出口。当渣水罐需要排放其内部渣水时,通过充压口11向罐体1内冲压,渣水在压力的作用下,经渣水压出管2入口进入,并通过渣水压出管2出口直接排出至后续的固液分离系统7中,这就使得渣水罐与固液分离系统7之间无需再加装输送泵,避免了输送泵及其前后管线堵塞及故障的发生,保证了排渣的顺畅,进而保证了气化炉的连续稳定运行。
显然,本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样,倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内,则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
技术特征:
1.一种渣水罐,其特征在于,包括:
罐体(1),所述罐体(1)开设有充压口(11);
渣水压出管(2),所述渣水压出管(2)穿设于所述罐体(1),并形成渣水压出口。
2.根据权利要求1所述的渣水罐,其特征在于,
所述渣水压出管(2)为倒l型管,并且,所述渣水压出管(2)的水平段(21)穿设于所述罐体(1)的侧壁,所述渣水压出管(2)的竖直段(22)向所述罐体(1)的底壁延伸。
3.根据权利要求2所述的渣水罐,其特征在于,
所述渣水压出管(2)的竖直段(22)与所述罐体(1)的底壁之间具有预设距离。
4.根据权利要求1所述的渣水罐,其特征在于,
所述充压口(11)向所述罐体(1)内延设出一管段。
5.根据权利要求1所述的渣水罐,其特征在于,
所述罐体(1)的底部开设有至少一个第一冲洗口。
6.根据权利要求1所述的渣水罐,其特征在于,还包括:
搅拌破碎器(3),所述搅拌破碎器(3)设置于所述罐体(1)内。
7.根据权利要求6所述的渣水罐,其特征在于,
所述搅拌破碎器(3)的桨叶(31)的位置高于所述渣水压出管(2)的竖直段(22)的最低点。
8.根据权利要求1所述的渣水罐,其特征在于,
所述渣水压出口设置有阀门(4)。
9.一种气化炉排渣系统,其特征在于,具有如权利要求1-8中任一项所述的渣水罐。
10.根据权利要求9所述的气化炉排渣系统,其特征在于,还包括:高压渣斗(5)和变压渣斗(6);其中,
所述高压渣斗(5)、所述变压渣斗(6)和所述渣水罐依次相连通,且所述高压渣斗(5)的渣水出口和/或所述变压渣斗(6)的渣水出口的附近开设有第二冲洗口(7)。
技术总结
本实用新型提供了一种渣水罐及气化炉排渣系统,其中,该渣水罐包括:罐体,罐体开设有充压口;渣水压出管,渣水压出管穿设于罐体,并形成渣水压出口。本实用新型中,罐体的顶部开设有充压口,渣水压出管穿设于罐体的侧壁,并在侧壁上形成渣水压出口。当渣水罐需要排放其内部渣水时,通过充压口向罐体内冲压,渣水在压力的作用下,经渣水压出管入口进入,并通过渣水压出管出口直接排出至后续的固液分离系统中,这就使得渣水罐与固液分离系统之间无需再加装输送泵,避免了输送泵及其前后管线堵塞及故障的发生,保证了排渣的顺畅,进而保证了气化炉的连续稳定运行。
技术研发人员:毛燕东;刘雷;李克忠
受保护的技术使用者:新奥科技发展有限公司
技术研发日:.04.01
技术公布日:.02.18