本发明涉及纺织品加工
技术领域：
，更具体地说，它涉及一种用于涤纶面料的染色工艺。
背景技术：
：涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是我国聚酯纤维的商品名称，是以聚对苯二甲酸(pta)或对苯二甲酸二甲酯(dmt)和乙二醇(meg)为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯，经纺丝和后处理制成的纤维。由涤纶织造而成的涤纶面料因为具有强度高、弹性好、耐磨性佳的特点，而应用广泛。由于涤纶面料具有上述的优点，所以涤纶面料的使用范围非常广泛。为了适用于不同情况的使用，通常要对涤纶面料进行染色。涤纶纤维是疏水性的合成纤维，涤纶分子结构中缺少像纤维素或者蛋白质纤维那样的能和染料发生结合的活性基团，所以涤纶纤维在染色的时候，染料始终难以上染，导致涤纶纤维的上染率低，最终使得涤纶纤维的染色质量差。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种用于涤纶面料的染色工艺，以使得涤纶面料的上染率得到提高。本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于涤纶面料的染色工艺，将退卷后的涤纶坯布进行如下步骤处理：s1：预定型；s2：退浆；s3：水洗中和；s4：染色；将水洗中和后的坯布进行染色，且染色时所使用的染料的各化学组成以重量份计为：分散染料20-30份、润湿剂18-26份、高温匀染剂70-90份、醋酸10-15份、氨丙基月桂基谷氨酰胺12-16份、磺基琥珀酸三钠2-6份以及水250-300份；染色温度控制在100-130℃；s5：洗涤；s6：脱水；s7：开幅；s8：定型；经过s8定型后的坯布即为染色完毕的涤纶面料。通过采用上述技术方案，分散染料分子结构简单，相对分子质量小，所以容易扩散进入至涤纶纤维分子之间。氨丙基月桂基谷氨酰胺和磺基琥珀酸三钠在醋酸的作用下，在100-130℃的温度下能够改变涤纶纤维分子的结构，使得涤纶纤维发生溶胀，从而增大涤纶纤维分子之间的孔隙，使得自由体积含量增多。同时，氨丙基月桂基谷氨酰胺与醋酸共同作用，从而使得分散染料在整个染料体系中更加稳定，形成稳定的悬浮液，防止结块沉淀产生。由于分散染料能够在液态体系中存在，从而使得分散染料能够更加容易的上染至涤纶纤维分子之间，而磺基琥珀酸三钠能够促进分散染料与涤纶纤维分子之间形成共价键，从而能够防止分散染料从涤纶纤维分子中出来，最终提高了涤纶面料的上染率。作为本发明的进一步改进，所述s4染色中的染料还包括分散剂15-24份。作为本发明的进一步改进，所述分散剂包括十二烷基苯磺酸钠和琥珀酸钠，十二烷基苯磺酸钠与琥珀酸钠的质量比为7:2。通过采用上述技术方案，通过使用分散剂，能够使得分散染料在水溶液中溶解性更高。随着分散染料在水中的溶解性增加，一方面能够提高分散染料的使用率，另一方面由于分散染料的溶解性增大，降低了分散染料结块的可能性，促进分散染料能够更加容易的上染在涤纶面料上。作为本发明的进一步改进，分散剂包括十二烷基苯磺酸钠、琥珀酸钠以及二鲸蜡醇磷酸酯铝，分散剂的质量比即十二烷基苯磺酸钠:琥珀酸钠:二鲸蜡醇磷酸酯铝为7:2:3。通过采用上述技术方案，二鲸蜡醇磷酸酯铝能够促进十二烷基苯磺酸钠和琥珀酸钠对分散染料的增容效果，同时二鲸蜡醇磷酸酯铝能够与磺基琥珀酸三钠共同促进分散染料更快的进入至涤纶纤维分子内，从而提高了分散染料对涤纶面料的上染率。作为本发明的进一步改进，所述s5洗涤包括如下步骤：a、先将经过s4染色后的坯布使用清水冲洗，持续冲洗15-30min；b、将清水冲洗之后的坯布输送至含有还原剂的水中进行还原清洗，坯布还原清洗时保持液体的温度为40-50℃，持续清洗25min。作为本发明的进一步改进，还原剂各物质以重量份计为：保险粉45-50份、碳酸氢钠43-50份、烷基酚聚氧乙烯醚20-30份以及硫酸钠23-27份。通过采用上述技术方案，通过对上染之后的坯布使用清水洗去面料表面上的一些未上染的染料，然后进行还原清洗，能够将涤纶面料上的一些浮色洗去，防止后续涤纶面料在使用的过程出现掉色的现象发生，同时能够提高涤纶面料的色牢度。作为本发明的进一步改进，所述s1预定型，将坯布放入热定型机内进行预定型，所述热定型机的温度调节至160℃，预定型时间为4-5min，然后冷却至室温后再进行s2退浆。通过采用上述技术方案，通过160℃的高温以及4-5min的保温，使得涤纶布料在前期生产中产生的皱痕和难以去除折痕被去除，并且将涤纶布料的尺寸进行固定，从而使得涤纶布料后续染色更加均匀。作为本发明的进一步改进，s8定型，将经过s7开幅后的坯布放入热定型机内，然后将热定型机的温度调整为210℃，保温3min，热定型后进行冷却，冷却温度为25℃，冷却时间为1.5h。通过采用上述技术方案，涤纶布进入热定型机后，温度达到210℃后保温3min，则完全将涤纶布的尺寸稳定下来，不会发生涤纶布经向和纬向的偏差，并且在此温度和时间内也完全将涤纶布烘干，有效的增强了涤纶布爽滑、强力和挺括的手感；然后经过1.5h将涤纶布料冷却至25℃，缓慢的使得涤纶面料进行冷却，防止冷却速度过快而损伤布料。综上所述，本发明的优点和有益效果是：1、染色温度在100-130℃的环境下，氨丙基月桂基谷氨酰胺和磺基琥珀酸三钠在醋酸的作用下，使得涤纶纤维发生溶胀，从而增大了涤纶纤维分子之间的孔隙增大，使得分散染料能够更加容易的上染至涤纶纤维内，与此同时，磺基琥珀酸三钠能够促进分散染料与涤纶纤维分子之间形成共价键，从而能够防止分散染料从涤纶纤维分子中出来，最终提高了涤纶面料的上染率；2、通过使用分散剂，能够使得分散染料在水溶液中溶解性更高。随着分散染料在水中的溶解性增加，一方面能够提高分散染料的使用率，另一方面由于分散染料的溶解性增大，降低了分散染料结块的可能性，促进分散染料能够更加容易的上染在涤纶面料上；3、二鲸蜡醇磷酸酯铝能够促进十二烷基苯磺酸钠和琥珀酸钠对分散染料的增容效果，同时二鲸蜡醇磷酸酯铝能够与磺基琥珀酸三钠共同促进分散染料更快的进入至涤纶纤维分子内，从而提高了分散染料对涤纶面料的上染率；4、通过对上染之后的坯布使用清水洗去面料表面上的一些未上染的染料，然后进行还原清洗，能够将涤纶面料上的一些浮色洗去，防止后续涤纶面料在使用的过程出现掉色的现象发生，同时能够提高涤纶面料的色牢度。附图说明图1为本发明一种用于涤纶面料的染色工艺的工艺流程图。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本发明作进一步详细描述。实施例1：参照图1，一种用于涤纶面料的染色工艺，将退卷完成之后的涤纶坯布进行如下步骤处理：s1：预定型。先将选定好的坯布输送入热定型机内，再将热定型机的温度调节为160℃，持续4.5min，然后使得涤纶面料冷却至室温。s2：退浆。将经过预定型后的坯布放入浸轧机内。然后添加退浆液，退浆液的各物质化学组成为烧碱40g/l以及去油精炼剂10g/l。添加时，先将烧碱加入至浸轧机中，搅拌10min；然后将去油精炼剂添加至浸轧机中，控制浴比1:30，搅拌30min；接着坯布在浸轧机浸轧7h。s3：水洗中和。将经过退浆后的坯布放入水洗机中冲洗数次，当使用ph计测量坯布表面的酸碱度，当坯布表面的ph为6时停止水洗中和。s4：染色。先朝向染色机内无先后顺序的添加以重量份计为分散染料25份、分散剂20份、润湿剂22份、高温匀染剂80份、醋酸13份、氨丙基月桂基谷氨酰胺14份、磺基琥珀酸三钠4份以及水275份。其中分散剂包括十二烷基苯磺酸钠、琥珀酸钠以及二鲸蜡醇磷酸酯铝，且三者的质量比即十二烷基苯磺酸钠:琥珀酸钠:二鲸蜡醇磷酸酯铝为7:2:3。高温匀染剂选用苯乙烯苯酚聚氧乙烯醚硫酸铵盐，润湿剂选用丙三醇。浴比为1:35，并且染色机内染液的温度控制为130℃。s5：洗涤。洗涤包括如下步骤：a、先将经过s4染色后的坯布使用清水冲洗，持续冲洗23min；b、将清水冲洗之后的坯布输送至含有还原剂的水中进行还原清洗，坯布还原清洗时保持液体的温度为45℃，持续清洗25min。还原剂的各物质以重量份计为：保险粉47份、碳酸氢钠46份、烷基酚聚氧乙烯醚25份以及硫酸钠25份。还原剂的使用量为20g/l。s6：脱水。将s5处理之后的坯布使用清水冲洗5-10min，然后输送至脱水机内脱水15min。s7：开幅。将脱水后的坯布输送至开幅机内进行开幅，开幅后的坯布性能更加稳定。s8：定型。将开幅后的坯布放入热定型机内进行最后的定型，热定型机的温度调整为210℃，保温时间为3min，然后等热定型机内的温度降低至25℃后再打开热定型机，冷却的时间为1.5h。进行质量检测，然后打卷。实施例2与实施例1的区别在于，s4染色中，分散剂包括十二烷基苯磺酸钠和琥珀酸钠，并且十二烷基苯磺酸钠与琥珀酸钠的质量比为7:2。实施例3与实施例1的区别在于，s4染色中染料中没有分散剂。实施例4-6与实施1的区别在于，s1预定型中预定型时间如下表所示：单位：min实施例实施例4实施例5实施例6时间44.35实施例7-10与实施例1的区别在于，s4染色中染料的各化学组成以重量份计如下表所示：单位：份实施例11-13与实施例1的区别在于，s4染色中染液温度如下表所示：单位：℃实施例实施例11实施例12实施例13温度100110120实施例14-17与实施例1的区别在于，s5洗涤中步骤b中的还原剂的各物质以重量份计如下表所示：单位：份实施例18-20与实施例1的区别在于，步骤b中坯布还原清洗时保持液体的温度如下表所示：单位：℃实施例实施例18实施例19实施例20温度100110120对比例1：与实施例1的区别在于，s4染色，染料中无氨丙基月桂基谷氨酰胺和磺基琥珀酸三钠。对比例2：与实施例1的区别在于，s4染色，染料中无磺基琥珀酸三钠。对比例3：与实施例1的区别在于，s4染色，染料中无氨丙基月桂基谷氨酰胺。对比例4：与实施例1的区别在于，s5洗涤中无步骤b。对比例5：与实施例1的区别在于，s5洗涤的步骤b中还原剂内无烷基酚聚氧乙烯醚。涤纶面料上染率检测：选取同一批次的涤纶坯布，并且平均分成相同大小的6份。然后使用实施例1-3以及对比例1-3所记载染色工艺对上述6份坯布进行染色，同时对涤纶面料进行上染率的测定。试验方法：在最大吸收波长处测原染液的吸光度a0，测定随时间变化染余液的吸光度an，并按以下公式求算织物的上染率。上染率e(％)＝(1-an/a0)×100％式中an表示染余液的吸光度；a0表示染原液的吸光度。测定结果如下表所示：单位：％从上表可以得出，实施例1所对应的涤纶面料的上染率最高，对比例1随对应的涤纶面料的上染率最低。涤纶面料色牢度检测：试验对象：选取同一批次的涤纶坯布，平均分成4份，使用实施例1-2以及对比例4-5记载的染色工艺对前述的4份涤纶坯布进行染色。试验方法：将上述4份坯布染色后之后按照gb/t3920-1997的标准，并分别经摩擦牢度测试仪进行布料的摩擦牢度检测，检测数据如下表所示：从上表中明显得出，在对坯布不使用还原剂清洗所得到的涤纶面料的摩擦牢度最低，而还原剂中无烷基酚聚氧乙烯醚时，得到的涤纶面料相对于对比例4所对应的涤纶面料而言，虽然色牢度有所提高，但提高的并不明显，色牢度仍处于低的水平。以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。当前第1页1 2 3
技术特征：
1.一种用于涤纶面料的染色工艺，其特征在于：将退卷后的涤纶坯布进行如下步骤处理：
s1：预定型；
s2：退浆；
s3：水洗中和；
s4：染色；将水洗中和后的坯布进行染色，且染色时所使用的染料的各化学组成以重量份计为：分散染料20-30份、润湿剂18-26份、高温匀染剂70-90份、醋酸10-15份、氨丙基月桂基谷氨酰胺12-16份、磺基琥珀酸三钠2-6份以及水250-300份；染色温度控制在100-130℃；
s5：洗涤；
s6：脱水；
s7：开幅；
s8：定型；
经过s8定型后的坯布即为染色完毕的涤纶面料。
2.根据权利要求1所述的一种用于涤纶面料的染色工艺，其特征在于：所述s4染色中的染料还包括分散剂15-24份。
3.根据权利要求2所述的一种用于涤纶面料的染色工艺，其特征在于：所述分散剂包括十二烷基苯磺酸钠和琥珀酸钠，十二烷基苯磺酸钠与琥珀酸钠的质量比为7:2。
4.根据权利要求3所述的一种用于涤纶面料的染色工艺，其特征在于：分散剂包括十二烷基苯磺酸钠、琥珀酸钠以及二鲸蜡醇磷酸酯铝，分散剂的质量比即十二烷基苯磺酸钠:琥珀酸钠:二鲸蜡醇磷酸酯铝为7:2:3。
5.根据权利要求1所述的一种用于涤纶面料的染色工艺，其特征在于：所述s5洗涤包括如下步骤：
a、先将经过s4染色后的坯布使用清水冲洗，持续冲洗15-30min；
b、将清水冲洗之后的坯布输送至含有还原剂的水中进行还原清洗，坯布还原清洗时保持液体的温度为40-50℃，持续清洗25min。
6.根据权利要求5所述的一种用于涤纶面料的染色工艺，其特征在于：还原剂各物质以重量份计为：保险粉45-50份、碳酸氢钠43-50份、烷基酚聚氧乙烯醚20-30份以及硫酸钠23-27份。
7.根据权利要求1所述的一种用于涤纶面料的染色工艺，其特征在于：所述s1预定型，将坯布放入热定型机内进行预定型，所述热定型机的温度调节至160℃，预定型时间为4-5min，然后冷却至室温后再进行s2退浆。
8.根据权利要求1所述的一种用于涤纶面料的染色工艺，其特征在于：s8定型，将经过s7开幅后的坯布放入热定型机内，然后将热定型机的温度调整为210℃，保温3min，热定型后进行冷却，冷却温度为25℃，冷却时间为1.5h。
技术总结
本发明涉及纺织品加工技术领域，公开了一种用于涤纶面料的染色工艺，将退卷后的涤纶坯布进行如下步骤处理：S1：将坯布进行预定型；S2：将预定型后的坯布进行退浆；S3：将退浆后的坯布进行水洗中和；S4：将水洗中和后的坯布进行染色，且染色时所使用的染料的各化学组成以重量份计为：分散染料20‑30份、润湿剂18‑26份、高温匀染剂70‑90份、醋酸10‑15份、氨丙基月桂基谷氨酰胺12‑16份、磺基琥珀酸三钠2‑6份以及水250‑300份；染色温度控制在100‑130℃；S5：洗涤；S6：脱水；S7：开幅；S8：定型；经过S9定型后的坯布即为染色完毕的涤纶面料。通过使用氨丙基月桂基谷氨酰胺以及磺基琥珀酸三钠，能够使得涤纶面料的上染率得到提高。
技术研发人员：吴绍明;李国信
受保护的技术使用者：杭州新生印染有限公司
技术研发日：.09.26
技术公布日：.01.14
